Ein Kunde bestellt drei Artikel in deinem Online-Shop. Im Paket liegen später zwei richtige Produkte und eines in der falschen Variante. Was im Lager wie eine kleine Verwechslung aussieht, bedeutet für deinen Kunden eine enttäuschende Lieferung und für dich zusätzliche Arbeit: Rückfragen beantworten, Ersatz verschicken und die Rücksendung bearbeiten.
Das Pick-Pack-Verfahren verbindet die Zusammenstellung einer Bestellung mit ihrer Verpackung für den Versand. Wie zuverlässig diese beiden Schritte ineinandergreifen, beeinflusst die Bearbeitungszeit, die Versandqualität und die Kosten pro Auftrag.
In diesem Artikel erfährst du, wie Pick & Pack funktioniert, welche Verfahren zu unterschiedlichen Bestellstrukturen passen und worauf du bei der Optimierung oder Auslagerung achten solltest.
Was ist das Pick-Pack-Verfahren?
Das Pick-Pack-Verfahren ist ein Lagerprozess mit zwei eng verbundenen Aufgaben: Beim Picking werden die bestellten Produkte in der richtigen Variante und Menge aus ihren Lagerplätzen entnommen. Beim Packing werden sie einer Bestellung zugeordnet, kontrolliert und versandfertig verpackt.
Dabei ist eine Unterscheidung wichtig: Pick & Pack und Kommissionierung sind keine vollständigen Synonyme.
Kommissionierung bezeichnet das Zusammenstellen der Artikel und damit den Pick-Schritt. Pick & Pack umfasst zusätzlich die Verpackung.
Auch der Begriff Fulfillment geht weiter.
Dazu gehören je nach vereinbartem Leistungsumfang unter anderem:
- Wareneingang,
- Lagerung,
- Bestandsführung,
- Pick & Pack,
- Versandabwicklung und
- Retourenbearbeitung.
Für deinen Shop erfüllt Pick & Pack drei zentrale Aufgaben:
- Auftragsgenauigkeit: Das Paket enthält die bestellten Artikel in der richtigen Menge und Ausführung.
- Versandbereitschaft: Die Ware ist geschützt verpackt und dem richtigen Versandlabel zugeordnet.
- Nachvollziehbarkeit: Bearbeitungsschritte und Abweichungen werden so erfasst, dass offene Aufträge gezielt geprüft werden können.
Ein gutes Verfahren verbindet diese Ziele. Mehr Geschwindigkeit allein hilft wenig, wenn anschließend falsche Pakete die Packstation verlassen.
Wie funktioniert Pick & Pack? Der Ablauf vom Auftrag bis zum Paket
Der sichtbare Prozess beginnt mit der Artikelentnahme. Seine Grundlage entsteht jedoch früher: Produkte brauchen eindeutige Artikelnummern, verlässliche Bestände und hinterlegte Lagerplätze. Sind diese Daten fehlerhaft, kann selbst ein sorgfältig arbeitendes Team Bestellungen nur mit zusätzlichem Aufwand bearbeiten.
1. Bestellung übernehmen und zur Bearbeitung freigeben
Zunächst werden die Auftragsdaten aus dem Shop oder der Warenwirtschaft an das Lager übermittelt. Relevant sind vor allem Artikelnummern, Mengen, Lieferadresse, Versandart und vereinbarte Zusatzleistungen wie Beileger.
Vor der Freigabe sollte geklärt sein, ob die Bestellung bearbeitet werden darf. Offene Zahlungsprüfungen, unvollständige Adressen oder nachträgliche Änderungen können sonst dazu führen, dass bereits kommissionierte Ware wieder zurückgelegt werden muss.
Über IT-Schnittstellen für dein Fulfillment lassen sich Aufträge und Statusinformationen zwischen den beteiligten Systemen austauschen. Entscheidend ist dabei auch der Umgang mit Änderungen: Bis zu welchem Bearbeitungsstatus ist eine Stornierung möglich, und wie wird sie im Lager sichtbar?
2. Artikel und Mengen kommissionieren
Nach der Freigabe zeigt eine Pickliste oder ein mobiles Gerät, welche Artikel aus welchen Lagerplätzen benötigt werden. Je nach Verfahren bearbeitet eine Person einen einzelnen Auftrag oder mehrere Bestellungen auf einer gemeinsamen Route.
Ein Scan kann prüfen, ob die entnommene Artikelkennung zur Auftragsposition passt. Die Menge muss zusätzlich korrekt erfasst werden. Bei Produkten mit Chargen oder Mindesthaltbarkeitsdatum sind auch die vereinbarten Entnahmeregeln zu berücksichtigen.
Fehlt Ware am vorgesehenen Lagerplatz, braucht es einen definierten Ausnahmeprozess. Ein Auftrag sollte nicht stillschweigend als vollständig weiterlaufen, wenn eine Position noch ungeklärt ist.
3. Produkte eindeutig der Bestellung zuordnen
Wer mehrere Aufträge gleichzeitig kommissioniert, braucht eine sichere Trennung. Bei der Multibestell-Kommissionierung können separate Behälter auf dem Wagen jeweils einem Auftrag zugeordnet sein. Bei einer zweistufigen Sammelkommissionierung werden gemeinsam entnommene Mengen erst anschließend auf die Bestellungen verteilt.
Diese Zuordnung ist besonders bei ähnlichen Produkten wichtig. Zwei äußerlich fast identische Verpackungen können unterschiedliche Größen, Farben oder Rezepturen enthalten. Ein klarer Behälterbezug verhindert, dass korrekt entnommene Artikel später im falschen Paket landen.
4. Vollständigkeit und Verpackung prüfen
An der Packstation werden Artikel, Stückzahlen und gegebenenfalls Zusatzleistungen mit dem Auftrag abgeglichen. Danach wählt der Mitarbeiter eine geeignete Verpackung.
Für die Auswahl zählen Größe, Gewicht, Empfindlichkeit und die Kombination der Produkte. Ein Glasbehälter braucht einen anderen Schutz als ein gefaltetes Kleidungsstück. Mehrere schwere Artikel dürfen empfindliche Produkte während des Transports nicht ungeschützt belasten.
Die Verpackung sollte so kompakt wie sinnvoll sein und zugleich ausreichend Schutz bieten. Ein kleinerer Karton senkt nicht automatisch die Versandkosten: Das hängt von den Größen- und Gewichtsstufen des jeweiligen Versandvertrags ab.
5. Versandlabel erstellen und Paket übergeben
Abschließend wird das Versandlabel dem richtigen Paket zugeordnet. Je nach Versandfall kommen weitere Dokumente hinzu, etwa für grenzüberschreitende Sendungen. Der Auftrag erhält seinen Versandstatus und die Trackingdaten können an den Shop zurückgemeldet werden.
Wichtig ist die Trennung zwischen Labelerstellung, tatsächlicher Übergabe und Zustellung. Ein erzeugtes Etikett bedeutet noch nicht, dass der Paketdienst die Sendung übernommen hat. Und eine schnelle Bearbeitung im Lager garantiert keine bestimmte Zustelldauer.
Welche Pick-Pack-Verfahren gibt es?
Die wesentlichen Unterschiede liegen in der Organisation des Pickings. Die Packstation muss anschließend zu dieser Organisation passen. Deshalb lohnt es sich, Kommissionierung und Verpackung gemeinsam zu planen.
| Verfahren | So funktioniert es | Typischer Einsatz | Worauf es ankommt |
|---|---|---|---|
| Einzelkommissionierung | Ein Auftrag wird vollständig zusammengestellt, bevor der nächste beginnt. | Individuelle Aufträge, Sonderfälle oder geringe Bestellmengen | Einfache Zuordnung; bei vielen ähnlichen Aufträgen entstehen wiederholte Laufwege. |
| Sammelkommissionierung / Batch Picking | Artikel für mehrere Aufträge werden gemeinsam entnommen und anschließend verteilt. | Viele Aufträge mit überschneidenden Artikeln | Die Wege können kürzer werden; die spätere Aufteilung benötigt Zeit und Kontrolle. |
| Multibestell-Kommissionierung / Multi-Order Picking | Mehrere Aufträge werden auf einer Route bearbeitet und direkt getrennten Behältern zugeordnet. | Viele kleinere Bestellungen mit geeigneten Produktgrößen | Jede Ablage muss zum richtigen Auftrag gehören; der Wagen hat begrenzte Kapazität. |
| Zonenkommissionierung / Zone Picking | Mitarbeitende bearbeiten bestimmte Lagerbereiche; die Teilmengen werden zusammengeführt. | Größere Lager mit unterschiedlichen Produktbereichen | Die Zusammenführung muss funktionieren, damit Teilaufträge nicht warten oder verwechselt werden. |
| Wellenkommissionierung / Wave Picking | Aufträge werden in geplanten Gruppen zur Bearbeitung freigegeben. | Planung nach Abholzeiten, Prioritäten oder verfügbarer Kapazität | Pick- und Packkapazität müssen aufeinander abgestimmt sein; kombinierbar mit anderen Verfahren. |
Ein Beispiel: In 40 Bestellungen wird dieselbe Handcreme verkauft. Beim Einzelpicking kann der entsprechende Lagerplatz immer wieder angelaufen werden. Eine Sammelkommissionierung ermöglicht es, die benötigte Gesamtmenge gemeinsam zu entnehmen. Dafür entsteht anschließend ein Verteilungsschritt. Beim Multi-Order Picking werden die Artikel bereits unterwegs den einzelnen Aufträgen zugeordnet, soweit die Behälterkapazität das zulässt.
Welche Variante besser funktioniert, hängt unter anderem davon ab, wie viele weitere Produkte die Bestellungen enthalten und wie groß sie sind. Die Zahl der Bestellungen allein reicht für die Entscheidung nicht aus.
Scan, Sprachführung und Lichtsignale sind davon zu unterscheiden: Pick-by-Scan, Pick-by-Voice und Pick-by-Light unterstützen die Entnahme. Sie beschreiben nicht automatisch, ob einzeln, gesammelt oder in Zonen kommissioniert wird.
Mehr zu den Grundlagen findest du in unserem Beitrag zur Kommissionierung.
Wie lässt sich das Pick-Pack-Verfahren verbessern?
Optimierung beginnt mit der Frage, wo im Ablauf Zeit verloren geht oder Fehler entstehen. Wartet die Packstation auf Ware? Suchen Mitarbeitende nach Produkten? Oder werden Pakete erst spät fertig, weil Kartonagen und Beileger fehlen? Jede Ursache erfordert eine andere Lösung.
1. Artikel- und Bestandsdaten sauber halten
Jede verkaufbare Variante braucht eine eindeutige Kennung. Größen und Farben sollten nicht nur im Shop, sondern auch im Lager klar unterschieden werden. Lagerplätze, Produktmaße und Gewichte helfen bei der Entnahme und Verpackungsplanung.
Ebenso wichtig ist der verfügbare Bestand: Ein physisch vorhandener Artikel ist nicht automatisch frei verkäuflich. Er kann bereits reserviert, beschädigt oder für eine Prüfung gesperrt sein. Eine optimale Bestandsverwaltung im Onlinehandel unterstützt deshalb auch die zuverlässige Auftragsbearbeitung.
2. Laufwege und Nachschub gemeinsam planen
Häufig entnommene Produkte sollten gut erreichbar liegen. Maßgeblich für die Pickwege ist dabei die Entnahmehäufigkeit, nicht allein der Verkaufswert. Ein günstiger Bestseller kann mehr Laufarbeit verursachen als ein selten verkauftes Premiumprodukt.
Gute Platzierung reicht allerdings nicht, wenn der Pickplatz während einer Aktion leerläuft. Nachschub aus Reservebeständen sollte rechtzeitig organisiert werden. Sonst warten Aufträge, obwohl die Ware im Lager vorhanden ist.
3. Packplätze auf die Auftragsstruktur abstimmen
An einer gut organisierten Packstation liegen häufig benötigte Kartonagen, Füllmaterialien und Beileger griffbereit. Für empfindliche Ware, Sets oder besondere Verpackungswünsche helfen eindeutige Arbeitsanweisungen.
Automatisierung kann wiederkehrende Aufgaben unterstützen. Sie beseitigt jedoch keine fehlerhaften Stammdaten oder unklaren Sonderfälle. Prüfe deshalb zuerst, welche Arbeit sich tatsächlich standardisieren lässt.
4. Kontrollpunkte und Ausnahmen festlegen
Kontrollen sollten dort stattfinden, wo sie einen konkreten Fehler abfangen. Ein Artikelscan prüft die Kennung. Eine Gewichtskontrolle kann auf eine Abweichung im Paket hinweisen, ersetzt aber nicht den Artikelabgleich: Zwei unterschiedliche Produkte können gleich schwer sein.
Auch Ausnahmen brauchen klare Zuständigkeiten. Dazu gehören Fehlmengen, beschädigte Ware, unlesbare Barcodes, Adressänderungen und fehlende Beileger. Wird dafür erst während der Bearbeitung eine Lösung gesucht, verlängert sich die Durchlaufzeit.
5. Software und Kapazität aufeinander abstimmen
Ein Warehouse Management System kann Aufträge, Lagerplätze und Bearbeitungsstatus koordinieren. Welche Funktionen verfügbar sind, hängt vom eingesetzten System und seiner Einrichtung ab.
Für geplante Aktionen zählen zusätzlich Warenverfügbarkeit, Personal, Packplätze, Material und Paketabholung. Wenn das Picking schneller wird, die Verpackung aber nicht mithält, verlagert sich der Engpass lediglich an die Packstation.
Was kostet Pick & Pack und wann lohnt sich das Auslagern?
Ein pauschaler Preis pro Paket sagt wenig aus, solange der Leistungsumfang unklar bleibt. Ein Auftrag mit einem einzelnen unempfindlichen Produkt benötigt andere Arbeitsschritte als eine Bestellung mit sechs Artikeln, Geschenkverpackung und mehreren Beilegern.
Die Kalkulation kann unter anderem folgende Positionen enthalten:
- eine Grundgebühr je bearbeitetem Auftrag,
- Gebühren für zusätzliche Positionen oder entnommene Einheiten,
- Verpackungsmaterial und besondere Verpackungsarbeiten,
- Zusatzleistungen wie Setbildung oder Beileger,
- Prüf- und Dokumentationsaufwand für besondere Produkte.
Lagerung, Wareneingang, Porto und Retouren können separat berechnet werden. Kläre außerdem, was der Anbieter unter einem „Pick“ versteht: eine Auftragsposition oder jede einzelne entnommene Einheit. Bei mehreren Stück desselben Artikels macht das einen Unterschied.
Vereinfachtes Rechenbeispiel, keine FULEX-Preisliste: Angenommen, ein Anbieter berechnet 1,20 Euro je Auftrag inklusive der ersten Einheit, 0,25 Euro je weiterer Einheit und 0,60 Euro für Verpackungsmaterial. Eine Bestellung mit drei Einheiten kostet dann 2,30 Euro für diesen Leistungsumfang. Porto, Lagerung und weitere Leistungen sind in diesem Beispiel nicht enthalten.
Vergleiche deshalb Angebote anhand typischer Aufträge aus deinem Shop. Ein niedriger Grundpreis kann durch zusätzliche Picks oder Verpackungsleistungen relativiert werden. Unser Beitrag zu den Fulfillment-Kosten hilft dir, die Kostenbestandteile einzuordnen.
Eigenes Lager oder Fulfillment-Partner?
Im eigenen Lager trägst du neben der eigentlichen Arbeitszeit auch Kosten für Fläche, Ausstattung, Software, Schulung und Vertretung. Für einen realistischen Vergleich gehören außerdem Nacharbeit, Versandfehler und deine eigene operative Zeit in die Rechnung.
Beim Auslagern werden Leistungen nach dem vereinbarten Modell berechnet. Du erhältst Zugang zu bestehenden Abläufen und Infrastruktur, brauchst aber weiterhin verlässliche Produktdaten, klare Verpackungsvorgaben und eine funktionierende Abstimmung.
Outsourcing kann besonders interessant sein, wenn Bestellmengen stark schwanken, das Team regelmäßig an seine Grenzen kommt oder du für weiteres Wachstum in Lagertechnik investieren müsstest. Es ist jedoch nicht automatisch günstiger. Ausschlaggebend sind deine Auftragsstruktur, die tatsächlichen Gesamtkosten und die benötigte Servicequalität.
Welche Kennzahlen zeigen, ob das Verfahren funktioniert?
Für die Bewertung solltest du Geschwindigkeit, Qualität und Kosten gemeinsam betrachten:
| Kennzahl | Was du daraus erkennst |
|---|---|
| Pick-Genauigkeit | Wie zuverlässig Artikel, Varianten und Mengen bei der Entnahme stimmen. |
| Fehlerquote versendeter Aufträge | Wie viele Bestellungen das Lager mit einem dokumentierten Auftragsfehler verlassen. |
| Durchlaufzeit | Wie lange freigegebene Aufträge bis zur definierten Versandbereitschaft benötigen. |
| Termingerechte Übergabequote | Welcher Anteil innerhalb des vereinbarten Zeitfensters an den Versanddienstleister übergeben wird. |
| Pick-Pack-Kosten pro Auftrag | Was die Bearbeitung bei klar abgegrenztem Leistungsumfang kostet. |
| Verpackungsbedingte Reklamationen | Wo Schutz oder Verpackungsauswahl überprüft werden sollten. |
Vergleiche nur gleich definierte Werte. Eine Fehlerquote je entnommener Einheit ist nicht dasselbe wie eine Fehlerquote je versendeter Bestellung. Auch die gesamte Retourenquote eignet sich nicht als alleinige Bewertung: Rücksendungen können unabhängig von der Versandqualität entstehen, etwa weil ein Produkt nicht gefällt oder nicht passt.
Pick & Pack bei FULEX: Vorgaben vor dem ersten Paket klären
Bei FULEX besprechen wir vor dem Start, wie deine Sendungen verpackt werden sollen und welche Beileger dazugehören. Aufträge werden über die Systemanbindung übernommen. Bei der Kommissionierung werden Produkte gescannt und Varianten geprüft; die Versandvorbereitung umfasst auch eine Gewichtskontrolle. Trackinginformationen werden an den Shop oder Marktplatz zurückgegeben.
Du kannst Bestände, Sendungen und Retouren im Portal einsehen. Für die Abstimmung gibt es eine feste Ansprechperson.
Den gesamten Ablauf zeigen wir dir auf unserer Seite Wie wir arbeiten.
Welche Umsetzung zu deinem Shop passt, klären wir anhand deiner Produkte, Bestellstruktur und Verpackungsanforderungen. Wichtig sind dabei auch Aktionen, erwartete Spitzen und besondere Versandfälle.
Du möchtest deinen Pick-Pack-Prozess auslagern oder neu aufstellen? Erzähl uns, was du verkaufst, wie viele Aufträge du bearbeitest und welche Anforderungen deine Pakete erfüllen sollen. Gemeinsam prüfen wir, wie FULEX deine Auftragsabwicklung unterstützen kann.
Fulfillment bei FULEX anfragen
Häufige Fragen zum Pick-Pack-Verfahren
Was bedeutet Pick and Pack?
Pick and Pack bedeutet sinngemäß „Kommissionieren und Verpacken“. Beim Picking werden die bestellten Produkte in der richtigen Menge und Variante aus dem Lager zusammengestellt. Beim Packing werden sie kontrolliert, geschützt verpackt und für den Versand vorbereitet.
Die Kommissionierung ist damit ein Teil des Pick-Pack-Verfahrens. Zum vollständigen Prozess gehören zusätzlich die Verpackung und die Zuordnung des richtigen Versandlabels.
Welche 3 Kommissioniermethoden gibt es?
Drei häufig eingesetzte Kommissioniermethoden sind:
- Einzelkommissionierung: Ein Auftrag wird vollständig zusammengestellt, bevor der nächste bearbeitet wird.
- Sammelkommissionierung: Artikel für mehrere Aufträge werden gemeinsam entnommen und anschließend auf die einzelnen Bestellungen verteilt.
- Multibestell-Kommissionierung: Mehrere Aufträge werden auf einer gemeinsamen Route bearbeitet. Die Artikel werden bereits bei der Entnahme getrennten Auftragsbehältern zugeordnet.
Daneben gibt es weitere Verfahren, etwa die Zonen- und Wellenkommissionierung. Welche Methode zu deinem Shop passt, hängt unter anderem von Bestellmenge, Artikelüberschneidungen und Produktgrößen ab.
Was sind die Nachteile von Pick-by-Voice?
Bei Pick-by-Voice erhalten Mitarbeitende ihre Arbeitsanweisungen über ein Headset und bestätigen Arbeitsschritte per Sprache. Mögliche Nachteile sind der Aufwand für Geräte, Software, Systemanbindung und Schulung sowie die laufende Pflege der Headsets.
Je nach eingesetztem System und Arbeitsumgebung können Verständigungs- oder Erkennungsprobleme zusätzliche Wiederholungen erfordern. Die Eignung sollte deshalb unter den tatsächlichen Bedingungen im Lager geprüft werden.
Außerdem bestätigt eine gesprochene Lagerplatz-Prüfziffer nicht automatisch die Identität des entnommenen Artikels. Bei ähnlich aussehenden Varianten oder benötigten Chargendaten kann ein zusätzlicher Barcode-Scan sinnvoll sein.
Wie funktioniert Pick-by-Scan?
Bei Pick-by-Scan zeigt ein mobiles Gerät an, welche Artikel aus welchen Lagerplätzen benötigt werden. Mitarbeitende scannen je nach Ablauf den Lagerplatz und den Barcode des Produkts. Die Software gleicht die erfassten Daten mit dem Auftrag ab und meldet Abweichungen.
Anschließend wird die entnommene Menge bestätigt und der Artikel dem passenden Auftragsbehälter zugeordnet. Die bestätigte Entnahme wird im Lagerverwaltungssystem erfasst.
Wichtig: Ein Artikelscan prüft zunächst die Artikelkennung. Ob auch die Stückzahl stimmt, hängt von der Mengenbestätigung und den vorgesehenen Kontrollen ab.